Komora chłodnicza pod kontrolą - po co mierzyć temperaturę w wielu punktach
W komorze chłodniczej termometr przy drzwiach pokazuje jedną liczbę. Problem w tym, że produkt leży w innym miejscu niż czujnik, a powietrze w komorze nie ma jednej temperatury - różnice między strefą przy parowniku, narożnikiem przy drzwiach i podłogą pod regałami potrafią sięgać kilku stopni. Dla trwałości towaru liczy się nie temperatura powietrza, a temperatura produktu, i to w najcieplejszym punkcie komory.
Mapowanie temperatur to badanie, które odpowiada na trzy pytania: czy w całej komorze panują warunki zgodne z wymaganiami, gdzie znajduje się punkt najcieplejszy i najzimniejszy oraz czy układ chłodzenia radzi sobie w warunkach rzeczywistego załadunku i pracy drzwi.
Mapowanie temperatur - przebieg i wymagania
Badanie wykonuje się rejestratorami z ważną kalibracją, rozłożonymi w siatce obejmującej całą przestrzeń ładunkową. Typowy czas obserwacji to od 72 godzin do tygodnia, tak aby w zapisie znalazły się pełne cykle chłodzenia, odszraniania i pracy drzwi. Rejestratory powinny mierzyć w odstępach nie dłuższych niż kilkanaście minut - inaczej krótkie skoki temperatury przy załadunku zostaną pominięte.
Ile punktów pomiarowych
Praktyka rynkowa opiera się na siatce 9 punktów dla komór małych (do około 30-50 m³) i 12-27 punktów dla komór dużych i mroźni. Rozmieszczenie obejmuje:
- trzy poziomy wysokości - przy podłodze, w połowie i pod sufitem,
- strefy skrajne: narożniki, okolice drzwi, wnęki za regałami,
- bezpośrednie sąsiedztwo parownika i nawiewu powietrza,
- wnętrze opakowania zbiorczego w miejscu najbardziej odległym od nawiewu.
Komora pusta czy załadowana
Pusty obiekt daje wynik optymistyczny - powietrze krąży swobodnie i nie ma przesłon w postaci palet. Dlatego mapowanie wykonuje się dwuetapowo: najpierw w komorze pustej (ocena samego układu chłodzenia), potem w warunkach typowego załadunku, z uwzględnieniem palet ustawionych przy ścianach i pod sufitem. Drugi etap jest tym, który pokazuje realne ryzyko - i najczęściej właśnie on ujawnia, że w strefie przy drzwiach temperatura przekracza dopuszczalną granicę.
Testy załadunkowe - czas chłodzenia produktu
Odrębnym badaniem jest pomiar czasu, w jakim produkt osiąga temperaturę docelową. Wykonuje się go na reprezentatywnej partii, z czujnikami umieszczonymi wewnątrz produktu (w środku geometrycznym lub w najgrubszym miejscu), a nie w powietrzu. Wynik podaje się jako czas od przyjęcia towaru do osiągnięcia temperatury wymaganej dla danej grupy produktów.
| Etap | Zakres orientacyjny | Uwagi |
|---|---|---|
| Schładzanie po obróbce cieplnej | z +60 °C do +10 °C, potem do +4 °C | kluczowy jest czas przejścia przez zakres największego namnażania bakterii |
| Chłodzenie mięsa i drobiu | od +12 °C do +4 °C | zależne od grubości elementu i sposobu pakowania |
| Mrożenie | do -18 °C w rdzeniu | często wymagane dwa etapy - wstępne i docelowe |
Podane zakresy są orientacyjne - konkretne wymagania wynikają z technologii zakładu, przepisów higienicznych i norm systemowych, według których zakład jest certyfikowany.
Co jeszcze mierzy się w komorze poza temperaturą
Sama mapa temperatur nie wyjaśnia przyczyn. Dlatego w ramach przeglądu komory wykonuje się dodatkowo:
- kontrolę szczelności drzwi i kurtyn - test kartki, pomiar nieszczelności na uszczelkach, ocena pracy zawiasów i grzałek uszczelek,
- termografię przegród - wykrywanie mostków cieplnych, przerw w izolacji płyt warstwowych, zawilgoconych rdzeni,
- pomiar czasu i skuteczności odszraniania - zbyt częste defrosty podnoszą temperaturę i zużycie energii,
- pomiar przepływu powietrza - anemometr w strefie nawiewu i powrotu, ocena równomierności nadmuchu,
- kontrolę pracy agregatu - ciśnienia, temperatury skraplania i parowania, czas pracy i przestoju,
- pomiar zużycia energii w cyklu dobowym - podstawa do oceny, czy komora pracuje ekonomicznie.
Monitoring i walidacja w systemach jakości
W zakładach pracujących według HACCP, standardów sieci handlowych lub norm zarządzania bezpieczeństwem żywności mapowanie temperatur jest elementem walidacji procesu - dokumentuje, że przyjęte nastawy układu chłodzenia zapewniają wymagane warunki w całej przestrzeni. Wyniki z mapowania wyznaczają też miejsca, w których instaluje się czujniki stałego monitoringu - nie przy drzwiach "bo tam jest wygodnie", a w punkcie najcieplejszym, z alarmem ustawionym na podstawie zmierzonego rozkładu.
Najczęstsze wady wykrywane podczas pomiarów
- punkt najcieplejszy przy drzwiach przekracza granicę o 1-3 °C przy każdym załadunku,
- palety ustawione bezpośrednio pod nawiewem powodują "przewiew" i lokalne przemrożenie produktu,
- zbyt rzadkie odszranianie prowadzi do narastania szronu na parowniku i spadku wydajności,
- uszkodzone uszczelki i wyrobione zawiasy - temperatura rośnie wzdłuż całej ściany z drzwiami,
- mostki cieplne w miejscach łączenia płyt i przy przejściach rur - widoczne wyłącznie na termogramie,
- czujnik stałego monitoringu umieszczony w strefie niereprezentatywnej, co daje fałszywe poczucie bezpieczeństwa.
Protokół pomiarowy
Dobry protokół z mapowania zawiera: plan komory z naniesionymi punktami pomiarowymi, warunki badania (temperatura otoczenia, stopień załadunku, nastawy układu, liczba otwarć drzwi), surowe zapisy z rejestratorów, tabelę wyników z wartościami minimalnymi, średnimi i maksymalnymi w każdym punkcie, wskazanie punktów krytycznych oraz wnioski - czy komora spełnia wymagania i gdzie należy ustawić czujniki monitoringu.